一、精益生产管理概论

1. 企业管理现状分析

(1) u企业面临竞争环境的变化分析

(2) u企业所面对的挑战分析

(3) u传统企业管理常见的误区分析

(4) u传统意义上的价值链的错误概念分析

(5) u企业在当前市场环境下的竞争要点有哪些？

2. 精益生产应对挑战

(1) u【案例分析】：日本丰田如何应用精益管理方法打败美国汽车军团

(2) u精益生产面对挑战的方法

3. 认识精益生产管理

(1) u精益生产的发展历史

(2) u生产方式发展的历史

(3) u三种生产方式的比较分析

(4) u精益化核心思想

(5) u精益生产-JIT

(6) u精益生产追求的目标

(7) u精益思想：关注流程

(8) u精益思想：从增值比率看改善空间

(9) u基于精益思想的改善循环

(10) u精益生产的技术体系

(11) u精益思想与传统思想比较

(12) u『精益管理』的常用工具

二、价值流图析（VSM）

1. 什么是价值流

(1) u价值流的定义

(2) u价值流图的层次

(3) u价值流图的组成和作用

(4) u价值流当前状态图

(5) u价值流未来状态图

(6) u精益价值流实施计划与追踪

(7) u价值流图分析在精益生产中的作用

2. 价值流当前状态图

(1) u价值流图建立的四个步骤简介

(2) u选定要研究的产品族

(3) u选择要分析的产品并手工绘制当前状态图

(4) u定义并收集相关数据

(5) u【案例分析】：计算产品生产周期及增值比

(6) u【小组讨论】：按照前述浪费的定义，找出当前价值流图中的各种浪费，为未来价值流图作准备

3. 价值流未来状态图

(1) u如何使价值流精益

(2) u计算客户需求节拍时间

(3) u建立连续流

(4) u在不能连续的地方建立超市

(5) u改善价值流中的关键环节

(6) u确立未来状态

(7) u【案例分析】：检查未来状态是否消除了浪费的根因

(8) u【案例分析】：未来状态图规划

(9) u【案例分析】：在现有价值流图基础上绘制未来价值流图

(10) u【案例分析】：画出未来状态工艺流程/物流/信息流

(11) u【案例分析】：加载相关数据绘制未来价值流图

(12) u【案例分析】：计算产品新的生产周期及增值比

4. 价值流改善计划及价值流管理

(1) u制定并实施精益价值流改善计划

(2) u精益价值流改善要点

(3) u精益价值流改善计划

5. 实施精益价值流的技术基础

(1) u均衡化生产技术

(2) u快速换型技术-SMED

(3) u看板拉动技术-DFT

(4) u生产线平衡技术-Line Balance

(5)   工业工厂中的流程改善技术-ECRS

三、拉动式生产和看板管理（PP & KANBAN）

1. 拉动式生产的背景分析

(1) u市场环境在不断地发生变化

(2) u超市购物的启发

(3) u超市与传统商店对比分析

(4) u拉动式生产的发展历史

2. 拉动式生产的特点和目标

(1) u拉动式生产系统的定义

(2) u“拉动”与“推动”的比较

(3) u“拉动系统”与“推动系统”的区别

(4) u我们是“拉动”还是“推动”生产方式？

(5) u拉动式生产的主要特点

(6) u拉动式生产的目标

(7) u拉动支持缩短制造周期

(8) u拉动式生产建立的条件

(9) u寻找系统的稳定点

3. 拉动式生产信息系统

(1)   动式生产信息系统的种类

(2)   【案例分析】：看板卡拉动系统

(3) u看板卡拉动系统的特点

(4) uKANBAN功能

(5) uKANBAN六项准则

(6)   【案例分析】：电子拉动系统

(7)   【案例分析】：空箱拉动系统

4. 拉动式生产物流系统

(1) u精益包装——包装原则

(2) u配送方式

(3) u先进先出

(4) u地址系统

四、精益生产管理方法及工具

1. 精益现场管理（6S）

(1) u为什么6S很难长期坚持下去？

(2) u为什么6S总是做不到位？

(3) u为什么做了好多年的6S，很多人还是不了解6S？

(4) u6S的真正内涵是什么？

(5) u【案例分析】：成功实施6S的

2. 全员生产设备保全（TPM）

(1) u为什么设备故障率居高不下？

(2) u为什么设备没人主动维护？

(3) u【调查验证】：TPM实施给企业带来的有形及无形效果

(4) u如何认识TPM管理？

(5) u设备故障跟微缺陷关系解析

(6) u及时消除各类微缺陷方法应用

(7) u自主保全推行的七大步骤介绍

(8) u【案例分析】：自主保全方法实例分析

(9) u【案例分析】：自制清扫工具解决困难源方法

(10) u【案例分析】：自制教材实施点滴教育（OPL）

(11) u【案例分析】：养成知识积累习惯，解决故障事半功倍

3. 工业工程（IE工程）

(1)   减少搬运浪费

(2) u无效的搬运只能是费时费力，不会增加任何价值

(3) u造成搬运浪费的主要根源

(4) u【案例分析】：科学布局与科学搬运方法应用

(5)   减少动作浪费

(6) u多余动作只会增加额外强度、降低效率

(7) u何谓动作分析

(8) u减少动作浪费的五种作业意识

(9) u【案例分析】：减少动作浪费的各种实例分析

(10)   减少等待浪费

(11) u等待不创造价值分析

(12) u人机配合不好造成的等待问题分析

(13) u【案例分析】：减少人机对待问题的解决方法实例分析

4. 快速换线（SMED）

(1) u传统换线方法效率分析

(2) u传统的切换观念

(3) u作业切换时间的构成分析

(4) u缩短切换时间的3个步骤

5. 全面品质管理（TQM）

(1) u产品不良造成的额外成本分析

(2) u如何认识全面品质管理？

(3) u影响工序质量的影响因素—4M1E分析

(4) u生产过程质量控制架构分析

(5) u防错法应用

(6) u防错法“三不“

(7) 防错法“十大原理”应用